Die Warenannahme wirkt sich auf alle nachfolgenden Prozesse im gesamten Lager aus. Ähnlich wie beim Domino sitzt hier der erste Stein, der alles ins Rollen bringt: Die Ergebnisse können großartig ausfallen – oder eben auch nicht. Das hängt ganz davon ab, wie gut die Aufstellung der aufeinanderfolgenden Dominos durchdacht ist.
Hier sind 5 Tipps, die Sie zum Domino-Champion machen:
1. Checklisten erstellen
Anstatt sich darauf zu verlassen, dass die Mitarbeiter an der Warenannahme alle Details im Kopf behalten, hilft es, eine Checkliste für den gesamten Prozess anzufertigen. Dadurch kann man jeden Schritt nachvollziehen: Mitarbeiter können Artikel individuell abhaken, die Liste am Ende unterschreiben und ablegen – ob elektronisch oder in Papierform. Eine solche Liste unterstützt auch die flexible und übergreifende Zusammenarbeit im Warenlager.
2. Versandvorabmitteilung verwenden
Eine „Advanced shipping notification“ (kurz ASN, engl. für „Versandvorabmitteilung) informiert die Mitarbeiter über den Status der eingehenden Sendung – und das weit vor ihrer Ankunft im Warenlager. Damit können sie besser mit den eingehenden Produkten an diesem Tag planen. Voraussetzung dafür ist, dass die Mitarbeiter der Warenannahme mit den externen Lieferanten der gesamten Supply Chain kommunizieren.
Auch wenn ein ASN via Fax gesendet werden kann, im 21. Jahrhundert sollten jegliche Daten idealerweise automatisch ausgetauscht und im Lagerverwaltungssystem aktualisiert werden. Ohne diese gemeinsamen Daten kommen die Sendungen nach dem Zufallsprinzip im Lager an. Das Ergebnis: einige Spediteure müssen stundenlang am Empfangsdock warten.
3. Lieferanten mit ins Boot holen
Ist das ASN erst einmal angelegt, lässt sich direkt im Anschluss ein Weg ausarbeiten, um auch den Lieferanten mit einzubeziehen. Schließlich ist es nicht nur gut zu wissen, wann die Produkte im Lager eingehen – die Lieferanten sollten auch dazu informiert werden, wann der beste Zeitpunkt für die Anlieferung der Ware ist. Eine passende technische Lösung kann verschiedene Funktionen erfüllen, z. B. eine kundenspezifische Etikettierung, eine standardisierte Auflistung der Abläufe und andere Versanddetails, welche die Einlagerung erleichtern können.
Ziel der Lösung sollte auf jeden Fall eine reibungslose Zusammenarbeit sein, bei der alle Seiten einen Beitrag leisten – und bei der auch die Lieferanten dazu beitragen, dass das Warenlager seine Kapazitäten voll ausschöpfen kann.
Manche Unternehmen richten eine eigene Position ein, um die Lieferanten-Prozesse zu überwachen und auszuwerten. Klassische Fragestellungen: Wie viel Prozent der Bestellungen des Lieferanten entsprechen den Anforderungen des Unternehmens? An welchen Stellen kann das gesamte Programm weiter verbessert werden?
4. Automatische Wege zur Identifizierung finden
Mit der automatischen Datenerfassung können Produkte mit Hilfe von Barcodescannern oder RFID (engl. Abkürzung für „Radio Frequency Identification“, eine Technologie für Sender-Empfänger-Systeme) erfasst werden. Barcodescanner kennt man häufig aus Lebensmittelgeschäften: Dabei handelt es sich in der Regel um ein tragbares Gerät, welches das Barcode-Etikett auf einem Produkt scannt, um Informationen wie Produkttyp, Gewicht, Größe oder Anzahl zu erkennen.
RFID ist eine drahtlose Methode zur Erfassung von Daten, der sogenannten „Tags“, die an den Produkten angebracht sind. Die Tags werden direkt in die Produkte eingebettet oder an ihnen befestigt und enthalten die elektronisch gespeicherten Daten. Dabei nutzen die RFID-Lesegeräte elektromagnetische Felder zur Übertragung dieser Daten.
Der entscheidende Vorteil: Präzision und Geschwindigkeit – sowohl Barcodescanner als auch RFID verbessern diese beiden wichtigen Komponenten am Wareneingang erheblich.
5. Standardlösungen für Ausnahmefälle schaffen
In jedem Lager gibt es Prozesse, die vom Regelfall abweichen. “Backorders” (engl. für „Lieferrückstände“) sind Produkte, die von einem Kunden bestellt werden, zum Zeitpunkt der Bestellung aber nicht im Warenlager vorrätig sind. Das Warenlager wartet dann auf die Lieferung des Produkts vom entsprechenden Lieferanten, damit die Bestellung ausgeführt werden kann. Um Präzision und Geschwindigkeit zu erhöhen, können solche „Backorders“ direkt am Wareneingang abgewickelt werden, sobald das fehlende Produkt eintrifft.
Zusätzlich können Produkte, die direkt beim Lieferanten hergestellt werden und zu einem bestimmten Kunden geliefert werden müssen, via Cross-Docking (engl. für „Kreuzverkupplung“) ebenfalls direkt am Wareneingang ausgeführt werden.
› Neurgierig geworden?
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