WIE „KAIZEN“ DIE WELT DER INTRALOGISTIK VERBESSERN KANN

Die japanische Arbeitsphilosophie Kaizen wurde in den letzten Jahren erheblich weiterentwickelt. Der Begriff Kaizen setzt sich aus zwei japanischen Schriftzeichen zusammen, die zusammen „Veränderung zum Besseren“ oder „stetige Verbesserung“ bedeuten. Kaizen dient also dazu, verschiedene Geschäftsbereiche bei der Verbesserung von Ressourcennutzung, Produktivität und Innovationskraft sowie weiteren wichtigen Prozessen zu unterstützen. Das Konzept sieht einen kontinuierlichen Zyklus vor, in dem Unternehmen Probleme angehen, Chancen erkennen und praktikable Lösungen entwickeln.

Durch die Umsetzung kleiner, aber stets positiver Veränderungen an den wichtigsten Arbeitsablaufmethoden, wie z. B. „Lean Management“ oder „Just-In-Time“, kann Kaizen dazu beitragen, die Produktivität kontinuierlich zu steigern. Aus diesem Grund wurden einige der Leitgedanken von Kaizen bereits von mehreren Konzernen übernommen. Zu diesen Leitgedanken zählen beispielsweise die Schaffung eines partizipativen Umfelds, die Förderung von iterativen Veränderungen sowie innovative Vorgehensweisen bei der Suche nach kleinen, kostengünstigen Verbesserungen. Kaizen ist ein anerkanntes Instrument, das von namhaften Herstellern, insbesondere von Toyota, eingesetzt wird.

Die Grundprinzipien von Kaizen lassen sich auch auf intralogistische Systeme anwenden:

1. Kleine Verbesserungen steigern die Effizienz

Lagermitarbeiter sind ständig mit arbeits- und zeitintensiven Aufgaben beschäftigt, etwa bei der Kommissionierung. Ein hohes Passagieraufkommen und ungünstig gelegene Transportwege führen zur Überbeanspruchung der Mitarbeiter. Dadurch nimmt die psychische Belastung zu und die Arbeitsgeschwindigkeit nimmt ab. Doch was wäre, wenn sich diese Probleme durch kleine Verbesserungen mit großer Wirkung weitgehend lösen ließen? Durch die Anwendung von Kaizen und entsprechenden Prozessoptimierungen können Unternehmen ihre Arbeitsabläufe beschleunigen.

Der OPX iGo neo von STILL zum Beispiel ist ein autonomer Stapler, der in Arbeitsabläufe von Lagermitarbeitern integriert werden kann, wo er für eine bessere Kommissionierleistung und maximale Ergonomie sorgt. Das Fahrzeug nutzt künstliche Intelligenz (KI), um selbstständig an Kommissionierpositionen anzuhalten, Fahrwege anzupassen und die Geschwindigkeit zu regulieren. Darüber hinaus bietet der OPX iGo neo ein mehrstufiges Sicherheitskonzept zum besseren Schutz von Menschen und Ressourcen, einen um 75 % niedrigeren Montage- und Demontageaufwand sowie eine gesteigerte Gesamtproduktivität. So können die Mitarbeiter stressfrei und zugleich schneller arbeiten.

2. Weniger Abfall durch optimierte Prozesse

Die Abfallwirtschaft kommt in der Intralogistik entscheidende Bedeutung zu. Mit Kaizen können Unternehmen unnötiges Abfallaufkommen durch eine „kontinuierliche Prozessoptimierung“ vermeiden. Das bedeutet: ständige Verbesserung der Prozesse. Wenn Unternehmen ständig neue Lösungen erarbeiten, mit denen das Zeitmanagement verbessert, die Lagerbestände richtig dimensioniert und Verpackungsmüll vermieden wird, fällt wesentlich weniger Abfall an. Das Ergebnis? Die Lagereien sparen etliche Tausend Euro an Beständen, Transportmaterial und anderen Ressourcen.

3. Berücksichtigung von Vorschlägen für mehr Sicherheit

Die Arbeit in einem Lagerhaus ist mit zahlreichen Risiken verbunden. Bereits eine kurze Unachtsamkeit kann zu gefährlichen Unfällen führen, wenn schwere Geräte bewegt oder Lagerbestände ausgelagert werden. Daher ist die Arbeitssicherheit von entscheidender Bedeutung für das Wohlbefinden der Mitarbeiter. Denn mit steigender Sicherheit nimmt auch die Arbeitsleistung zu. Aus diesem Grund werden in der Kaizen-Philosophie die Mitarbeiter dazu ermutigt, sich in Entscheidungsprozesse einzubringen – vor allem, es um das Thema Sicherheit geht. Anhand der Anregungen der Mitarbeiter können Unternehmen die Arbeitsumgebung verbessern und anpassen (das sogenannte „Flow Kaizen“) und dadurch das Sicherheitsgefühl steigern. Dies wiederum kommt der Arbeitseffizienz und der Unfallbilanz zugute.

4. Fehlervermeidung mit „Poka Yoke

Fehler kommen zwar in jedem Betrieb vor, aber mit den richtigen Methoden können sie oft vermieden werden. So ist etwa das Fehlervermeidungsprinzip Poka Yoke ein praktischer Bestandteil von Kaizen. Dieses Prozessanalysewerkzeug kann dazu beitragen, Fehler zu erkennen, zu vermeiden oder zu beseitigen, was für intralogistische Prozesse von großem Nutzen ist. Durch die Schaffung von Arbeitsbedingungen, in denen nur unbedeutende Fehler auftreten können, fällt es den Mitarbeitern leicht, qualitativ hochwertige Arbeit zu leisten.

Bestimmte Lagertechnologien wie die iGo pilot navigation von STILL verfügen über intelligente Präzisionssysteme, die dabei helfen, Fehler bei der Lagerung, Kommissionierung oder Auslagerung zu vermeiden. Dabei spielt es keine Rolle, wie erfahren oder sachkundig der Bediener ist: Mit diesem System gelangen die Fahrzeuge fehlerfrei und präzise an ihr Ziel. Letztendlich bedeuten weniger Fehler stets auch höhere Erträge.

Fazit: Eine unumgängliche Philosophie

Kaizen ist auch in der Intralogistik eine zuverlässige und unkomplizierte Methode zur Verbesserung von Prozessen. Wenn einige oder alle Prinzipien von Kaizen angewendet werden, läuft der Lagerbetrieb reibungsloser – gleichzeitig wird Geld gespart. Letztendlich geht es darum, Probleme zu erkennen und Lösungen zu finden, die im Laufe der Zeit zu positiven Veränderungen führen.

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